细孔加工（EDM drilling）主要用于加工直径0.3毫米至3毫米的深孔，常见于线切割穿丝孔、冷却孔及喷嘴孔的加工。在放电加工过程中，电极损耗是影响孔径精度和加工稳定性的关键因素。由于细孔放电通常采用管状电极，且加工深度较大，电极损耗若得不到有效控制，会导致孔形锥度变大、孔径超差，甚至发生电极断裂。因此，从放电参数、电极材料、加工策略及介质等方面进行系统控制显得尤为重要。
电极材料的选择直接影响损耗率。紫铜电极具有良好的导电性和导热性，是细孔放电加工的常用材料，但其损耗率相对较高。黄铜电极由于添加了锌元素，熔点较低，在放电过程中易发生汽化，反而有利于降低相对损耗，尤其在粗加工阶段表现突出。对于高精度要求，可采用铜钨合金电极，其耐电蚀性能优异，热膨胀系数小，加工出的孔尺寸一致性更好，但成本较高且加工难度大。近年来，管状电极内孔设计也逐渐优化，通过改变内径尺寸影响工作液流速，从而间接影响电极冷却效果和损耗分布。
放电参数的合理匹配是控制损耗的核心。放电电流、脉冲宽度和脉冲间隔三者构成能量组合。通常，减小放电电流、缩短脉冲宽度有利于降低单脉冲能量，从而减少电极损耗。但过度降低能量会大幅降低加工效率。实践中，采用“分段加工”策略：粗加工阶段使用较大能量，追求快速去除材料，此时电极损耗相对较高；精加工阶段切换为小能量、小电流，以修光孔壁、控制尺寸精度，此时电极损耗极低。此外，负极性加工（工件接负极）能够利用电子轰击工件，减少正离子对电极的溅射，从而显著降低电极损耗率。
工作液与排屑条件对电极损耗也有重要影响。细孔放电加工通常采用去离子水作为工作液，通过高压（可达6兆帕以上）从管状电极内孔喷射，直接冲刷放电间隙。高压工作液不仅能迅速冷却电极和工件，还能及时冲出蚀除产物，避免二次放电。若排屑不畅，蚀除产物在间隙内堆积，会引发非正常放电（如拉弧），急剧加剧电极损耗。因此，保持工作液纯净度、定期更换过滤系统，以及采用电极旋转功能（旋转速度通常在每分钟几百到几千转），都是稳定加工、降低损耗的有效手段。
加工过程中的补偿策略也必不可少。现代细孔放电加工机床普遍具备“电极损耗自动补偿”功能，系统根据预设的损耗率或通过实时检测放电间隙，在加工深度方向上自动进给，确保孔深精度。对于深径比较大的孔，还可采用“多段补偿”模式，根据不同加工阶段的损耗特性分别设置补偿系数。此外，通过加工前对电极进行预放电处理，使其表面形成一层碳化物保护膜，也可有效降低后续加工的电极损耗。
总之，细孔放电加工的电极损耗控制是一个综合性的工艺优化过程。只有将电极材料、放电参数、工作液条件与智能补偿策略有机结合，才能在高效率与高精度之间找到最佳平衡点。
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